1 极限速度 白车身总拼新纪录

广汽传祺宜昌工厂，是广汽斥巨资打造的“未来智慧工厂”，致力于以更高标准打造\造车体系。ABB为广汽传祺宜昌工厂焊装车间提供了一系列解决方案，其中，ABB GateFramer柔性总拼系统的创新设计，共配备18台机器人，实现了46秒的生产节拍，开创了ABB全球柔性白车身总拼线节拍极快记录。
 

 

 

作为全球前列的自动化技术提供商，ABB为世界各大汽车工厂提供白车身焊装生产线，而主流的生产节拍均约为60秒。在本次项目中，为了实现成本效益，ABB与广汽传祺反复打磨，终决定将每辆汽车下线时间间隔控制在46秒。要实现这一突破，意味着效率提高23%。
 

 
 

面对这个从未有过的挑战，ABB白车身项目团队经过严密的数据分析，决定对GateFramer总拼系统进行改造并增加总拼站的机器人数量。经过精密计算、反复调试，ABB突破限制，共配备8台IRB 6700和10台IRB 6650S的GateFramer总拼系统能够在10秒内完成车身部件定位，在16秒内完成狭小车身空间内至少72个焊点的焊接，成为了ABB全球机器人极多、节拍极快的柔性汽车总拼站。
 

 
 

2 模块化产品 助力更柔性的生产
 

 

除了好的机器人产品，ABB还为广汽传祺提供了一系列模块化产品，助力更加柔性的生产。在该工厂焊装车间主线有一条长达96米的ABB FlexTrack导轨进行车体传送， 由于FlexTrack的模块化设计具有高柔性，基于IRC 5的运动控制使其具有优异的运动性能，白车身输送至下一个工位时间仅为6秒，输送速度达到了1500mm/s。
 

 
 

不仅如此，ABB GateFramer的柔性模块化设计还使该产线可以通过更换夹具随时添加新车型，极多可支持6种车型混线生产，并丝毫不影响生产节拍。如今，广汽传祺宜昌工厂标准年产能可达20万辆，广汽“影豹”、“影酷”等极新款新能源汽车都诞生于该产线。

 

3 丰富应用 全方位打造智慧工厂
 

除了在焊装车间大放异彩，ABB机器人还在广汽汽车制造的不同工艺环节中大显身手，助力其打造未来智慧工厂。在冲压车间，ABB机器人为广汽打造了效率高的冲压自动化高速生产线，凭借性能好动的直线七轴高速机器人和前列的控制技术，帮助广汽实现了准确、快速、稳定的冲压自动化生产。
 

 
 

此外，ABB机器人还在合成树脂车间帮助完成保险杠雷达冲孔、火焰处理、前仪表盘去除毛边等任务，将单一枯燥、具有危险性的工作包揽在身。在总装车间，ABB机器人还代替人工进行内饰、轮胎、座椅的装配，与前后挡风玻璃的涂胶与安装，大大提高了总装车间的自动化率，同时保证了广汽车辆的产品质量。